Wie Maschinen sprechen lernen

Die richtige Temperatur für den Maschinenpark? Der Automatisierungsspezialist Weidmüller ermittelt sie in der Datenwolke. Schon heute senden Maschinenmodule an einem Standort ihre Betriebsdaten an eine zentrale Steuerungseinheit. Das schafft Klarheit über den Stromverbrauch, ist aber nur ein erster Schritt: Bald könnten auch aktuelle Energiepreise eingespeist werden. Die Maschinen würden dann zum kostengünstigsten Zeitpunkt laufen – wenn es der Produktionsplan erlaubt. „So können wir Prozesse optimieren und die Energieeffizienz steigern“, sagt Jan Stefan Michels, Leiter der Technologieentwicklung bei Weidmüller.

Die Vernetzung der Industrie, innerbetrieblich und darüber hinaus, schreitet voran. Die Digitalisierung erreicht den Maschinen- und Anlagenbau. Voraussetzung dafür ist ein reibungsloser Datenaustausch auf breiter Fläche. „Es geht darum, die Cloud vom Top Floor in den Shop Floor zu bringen“, sagt Horst Reichardt, Vorstandsvorsitzender der Beratungsgesellschaft Freudenberg IT. Die Datenwolke soll künftig nicht nur auf der Managementebene zum Einsatz kommen, sondern auch im Maschinenraum.

Damit das gelingt, steht noch einiges an Arbeit bevor. Noch tasten sich Unternehmen und IT-Dienstleister vorsichtig in die neue Welt vor. Bei Weidmüller stoße das Projekt, bei dem Energiekosten optimiert werden, zwar generell auf großen Zuspruch, sagt Michels. Vereinzelt gebe es auch Anfragen zu umfassend vernetzten Anlagen, die beispielsweise eine Fernwartung ermöglichen oder vereinfachen. Aber: „Es gibt durchaus noch Vorbehalte dagegen, eine Cloud zu nutzen“, erklärt Michels. „Besonders dann, wenn es Lösungen sind, die außerhalb des Unternehmens betrieben werden.“

Skepsis herrsche auch, wenn der Cloudbetreiber nicht klar erkennbar sei. Doch die sogenannte M2M-Kommunikation, also der Austausch zwischen Maschinen, könnte ein neues Niveau erreichen. „Die Möglichkeiten des Ausbaus sind mit der Cloud natürlich wesentlich größer“, sagt Reichardt. So entstehe eine neue Generation von Manufacturing-Execution-Systemen. Das sind Programme, die unterhalb einer zentralen Firmensoftware angesiedelt und direkt mit Anlagen verbunden sind. Ein digitaler Leitstand eröffnet dann ganz neue Möglichkeiten für die Steuerung der Maschinen.

Energiepreise in Echtzeit berücksichtigen – das ist nur ein Szenario für die Integration externer Daten. Wer Informationen seiner Zulieferer mit jenen aus der Produktion zusammenschaltet, kann seine Lieferkette optimieren. Auch innerhalb von Unternehmen gibt es neue Optionen: Etwa die rein fabrikinterne Cloud, die sich aber über alle Standorte zieht – von der Schwäbischen Alb bis nach China. Technisch möglich wäre schon heute vieles, sind Experten überzeugt.

Problematisch wird es an den Schnittstellen, über die Daten zukünftig in der Cloud zusammentreffen. Denn am Ende gilt es, aus den Strompreisen, Temperaturwerten und geplanten Produktionsstückzahlen den richtigen Impuls zu ermitteln. Um zukunftssichere Investitionen tätigen zu können, bräuchten die Anwender mehr Verlässlichkeit, was die IT-Standards angeht, sagt Michels. Nur dann komme man auch dem „Plug-and-play“-Gedanken näher. Unternehmer, die derzeit in neue Anlagen investieren, hätten eine Nutzungserwartung von bis zu 30 Jahren. Sie müssen sich darauf verlassen können, dass die Daten der Maschinen auch dann noch verarbeitet werden können. Seit knapp zwei Jahren arbeiten daher beispielsweise die Branchenverbände Bitkom, VDMA und ZVEI in der Plattform „Industrie 4.0“ zusammen. Das Ziel: neue Standards.

Es ist die Suche nach einer gemeinsamen Sprache, die Lösungen von IT, Maschinenbau und Elektroindustrie verbinden kann. Konzeptionell betreten IT-Dienstleister und Produktionsunternehmen oft Neuland, wenn sie gemeinsam Lösungen entwickeln. Für ein Bergbauunternehmen vernetzte etwa der IT-Spezialist Infosys Transporter, die sich vollautomatisch auf dem Werksgelände bewegen. Um mit der Zentrale sowie untereinander in Verbindung zu bleiben, funken sie bis zu 300 Datenpunkte pro Sekunde. „Mit traditionellen Systemen wäre es unwahrscheinlich teuer das zu erfassen und auszuwerten“, sagt Franz-Josef Schürmann, Deutschland-Geschäftsführer von Infosys. Auch weil bestehende Cloudlösungen genutzt wurden, sanken die Kosten. Binnen weniger Wochen wurde die Lösung umgesetzt.

In Zukunft sieht Schürmann in der Industrie einen deutlichen Trend hin zum Cloudcomputing, das stärker in den Fokus der Unternehmen rückt: „Existierende Systeme muss man noch migrieren, zukünftige Systeme werden nur noch für die Cloud entwickelt.“ Das Tempo des technischen Wandels wird aber nicht so hoch sein wie etwa in der Unterhaltungselektronik – sondern entlang der langfristigen Investitionszyklen der Industrie verlaufen. So verlockend manche Möglichkeiten auch klingen mögen: Wenn Infrastruktur verlässlich funktioniert, wird sie so schnell nicht umgekrempelt. „Es wird einige bewährte Lösungen geben, die bis zum Sankt-Nimmerleins-Tag auf lokalen Servern weiterlaufen“, sagt Schürmann.

Erschienen am 29. Januar 2015 im Handelsblatt

Schreib einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind markiert *